Produktion der Zukunft
Fast täglich erreichen mich Artikel, Einladungen zu Webinaren und Vorträgen oder Diskussionsforen zum Thema Produktion der Zukunft. Es geht darum, zukünftige Produktionen schnell, flexibel, möglichst „In House“ und zu guter Letzt auch noch mit der Fertigungsstückzahl „1“ zu organisieren.
Im ersten Schritt heißt das für unsere Industrie auch: Wir holen die Produktion zurück nach Europa. Eine Idee und durchaus auch ein Schlagwort deren Umsetzung aber viele Herausforderung mit sich bringt. Wenn sich ein Unternehmen über die letzten 20 – 40 Jahre kontinuierlich mit abgesetzter Produktion befasst hat, und diese Schritt für Schritt in Länder mit niedrigem Lohnniveau verlegt hat, ist die Wiederaufnahme einer Eigenfertigung ein Megaprojekt. In vielen Unternehmen steht in der realen wirtschaftlichen Welt heute noch der Erhalt und die Weiterführung der „Restproduktionen“ vor Ort zur Diskussion. Der Wunsch nach Auslagerung, die vermeintlich viele Kostenprobleme löst ist nach wie vor da – egal wie viele Seminare über Produktion der Zukunft abgehalten werden.
Der Manager, der vor den Eigentümervertretern die Rückkehr zur In House Produktion zu argumentieren hat, steht also vor einer herausfordernden Aufgabe. Die Eigentümer werden eine deutliche Verbesserung des EBIT fordern. Der Controller wird in der Diskussion die geringen Preise, die am Markt durchsetzbar sind, sowie den hohen Druck auf die Margen der sich durch die „Marktsituation“ täglich verstärkt vorbringen. Das Vertriebsteam wiederum wird von der neu auf den Markt drängenden ausländischen Konkurrenz berichten, die aufgrund ihrer internationalen Stärke völlig andere Herstellkosten erzielen. Und dabei steht fest: Die Herstellkosten in Billigländern werden immer günstiger sein.
Was aber sind die Argumente für eine In House Produktion, die auch vor der Eigentümerversammlung und dem Aufsichtsrat stichhaltig sind und ebendort akzeptiert werden, wenn nur über Zahlen gesprochen wird und die meistens für Nachhaltigkeit verantwortliche Marketingabteilung nur stiller Zuhörer ist:
Hier ist eine Auswahl an Argumenten:
Da wäre einmal die Ressourcenschonung durch On-time Produktion vor Ort vorzubringen: Vermeidung von Überproduktion – etwa deswegen, weil eine In-house Produktion völlig andere MOQ’s („Minimum Order Quantities) herstellen kann, und im Optimalfall sogar Einzelteile fertigt wird immer auch zur Vermeidung von Abschreibungen nicht verkaufter Lagerware führen (bzw. zur Vermeidung von Verkauf derselben Ware unter den Herstellkosten.) Wenn ich mir heute Produktkalkulationen in unserer Branche ansehe, dann finde ich immer nur die theoretischen Herstellkosten pro Stück. Das sind „Soll-Kalkulationen“ oder „Wunsch-Kalkulationen“. Kein Unternehmen hat mir je eine Stückkalkulation vorgelegt, in der die Abschreibungen von Restwaren in die Produktkosten eingerechnet wurden. Am ehesten findet man noch Aufschläge für Materialmindestmengen beim asiatischen Hersteller.
Im Umkehrschluss heißt das: In House Produktion der Zukunft erlaubt uns exakt die Produkte herzustellen, die wir tatsächlich verkauft haben – im Falle von „Promptgeschäften“ oder Onlinehandel wird also optimalerweise dann produziert, wenn der Auftrag eingegangen ist. Es gibt keine Überproduktion, keine Restmengen. Positiv formuliert: Es werden tatsächlich nur die Ressourcen verbraucht, die für die Herstellung eine bereits vom Endkunden gekauften Artikels benötigt werden.
Durch Eigenproduktion in Verbindung mit lokalen Vorlieferanten erlangen wir auch größtmögliche Sicherheit in der Lieferkette. So können wir Abhängigkeiten von internationalen Krisen vermeiden. Nicht nur die COVID Krise hat uns gelehrt, wie wichtig das ist. Die massiven Preissteigerungen im Zukauf von Rohmaterialien und Zubehör aufgrund massiver Verschiebungen der Nachfragesituation auf den Weltmärkten trifft und härter, je größer unsere Abhängigkeit von diesen von uns überhaupt nicht beeinflussbaren Faktoren ist. Zuletzt war es dann auch ein vermeintlich kleiner Zwischenfall mit nur einem der 100.000nden Schiffe auf den Weltmeeren, das für knapp zwei Wochen den Suez-Kanal blockiert hat. Diese Blockade hat uns vor Augen geführt, wie fragil unsere Lieferketten oft sind und wie gefährlich die Abhängigkeiten für unseren wirtschaftlichen Erfolg sind. Übrigens: Mehrkosten durch Flugfrachtsendungen, die aufgrund von Terminverzögerungen zur Einhaltung strikter Zeitpläne anstatt der kalkulierten Seefracht durchgeführt werden, habe ich bis dato auch noch nie in Stückkalkulationen von Unternehmungen der Bekleidungsindustrie gefunden.
Die Produktion der Zukunft wird unseren Unternehmen aber auch die Sicherheit bringen, die Produktionsfaktoren und die Produktionsumstände tatsächlich selbst verantworten zu können. Bis dato ging in der Regel auch nur darum, Überraschungen in der Lieferkette, die sich negativ auf das Unternehmens- oder Markenimage auswirken können zu vermeiden. In Zukunft kommen durch das bevorstehende Lieferkettengesetz aber auch reale Haftungsthemen dazu.
Innovation in den Herstellungsprozessen führt zu weiteren Effizienzsteigerungen. Effizienzsteigerungen gehen in der Regel auch mit deutlichen Qualitätssteigerungen einher, während die Orientierung nach Billigproduktion in der Regel genau das Gegenteil bewirkt. Qualitätssteigerungen wiederum geben uns die Chance, höhere Verkaufspreise durchzusetzen. Im höheren Verkaufspreis pro Stück liegt auch immer die Chance nach einer höheren Marge pro Stück. Innovative In House Produktion gibt uns also die Chance, zukünftig auf margenschwache Massengeschäfte zu verzichten, und unseren Fokus wieder auf hochwertigere Produkte zu lenken. So profitieren auch die Endkunden, indem sie ein deutlich hochwertigeres Produkt erhalten. Es ist bemerkenswert und spannend, zu welchem Ergebnis ich regelmäßig in Fertigungsbetrieben komme, wenn der Blick auf die Marge pro Stück und nicht auf die Stückzahl gerichtet wird.
Kostenwahrheit. Die Fertigung im eigenen Betrieb oder im eigenen Einflussbereich schafft auch die Möglichkeit die Kosten der Herstellung besser zu kennen und dann auch besser beeinflussen zu können. Statt pauschaler Lieferkosten versetzt und die In House Produktion in die Lage, jeden Teilprozess zu analysieren und durch smarte Veränderungen die Kosten zu beeinflussen.
Marketing. Mit einer In House Produktion geben wir unseren Marketingabteilungen die Möglichkeit, eine wirklich ehrliche Aussage über die Lieferkette zu machen. Viel zu oft sehe ich in Betrieben, dass die Marketinginformationen, vor allem im Thema Nachhaltigkeit sehr geschickt nur einzelne Bereiche befassen und dabei andere Tatsachen der Supply Chain vertuschen. In Zukunft wird es aber nicht reichen, eine Top-Produktlinie nach nachhaltigen Kriterien zu beschaffen und diese ins Zentrum der Kommunikation zu stellen, wenn man gleichzeitig die Massenproduktion noch ohne der erforderlichen Sorgfalt gegenüber Mensch und Umwelt gestaltet.
Das aufwendige – und durchaus auch kostenintensive – Sammeln und Verwalten von unterschiedlichsten Zertifikaten wird dann unwichtig und annähernd wegfallen. Der Kunde kann dann auch wieder in unsere Unternehmen und unsere Marken vertrauen, wenn wir darauf verzichten mit einer Vielzahl von Zertifikaten zu werben und zu kommunizieren. Die Unternehmen können sich dann auch wieder auf ihr Kerngeschäft konzentrieren, Abteilungen für organisiertes „GreenWashing“ werden obsolet.
Was es für die Produktion der Zukunft braucht
Allem voran braucht es Mut zur Veränderung und Mut für Denkweisen, die bis dato in unserer Industrie noch nicht Einzug gehalten haben.
Im zweiten Schritt braucht es Investition und Innovation in völlig neue Fertigungstechnologien. Für die Kosten nur einer Arbeitskraft in Europa können bis zu 100 Arbeitskräfte in Billiglohnländern beschäftigt werden. Ohne massiver Weiterentwicklung der Fertigungstechnologien wird es nicht möglich sein, diesen Kostenunterschied wettzumachen, oder zumindest zu verringern. Wir müssen Forschung und Entwicklung in Fertigungstechnologien schnell und wirkungsvoll vorantreiben, um zumindest in der Zukunft über die Technologien zu verfügen, die es im Grund heute schon bräuchte. Jedenfalls sollten Investition in Forschung und Entwicklung die Suche nach Billigproduktionen ablösen, mit der wir uns in unserer Industrie in den letzten Jahrzehnten befasst haben. Dazu werden wir lernen müssen, mit Universitäten und Fachschulen, aber auch mit anderen Unternehmungen innerhalb und außerhalb der Industrie zu kooperieren.
Und wir müssen in die Ausbildung unserer zukünftigen Mitarbeiter investieren. Wir müssen Kompetenzen wieder in den Stammhäusern unserer Unternehmen aufbauen. Damit schaffen wir die Basis für Weiterentwicklung, lösen uns aber auch gleichzeitig von der hohen Abhängigkeit von unserer derzeitigen Supply Chain. Diesbezüglich ist es in vielen Unternehmungen der Branche ohnehin schon „5 Minuten vor 12“, in denen nämlich viele der langjährigen, gut ausgebildeten und geschulten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den nächsten 5 bis 10 Jahren in den Ruhestand treten.
In den meisten Unternehmungen bedarf es im ersten Schritt einer grundsätzlichen Überarbeitung des Produktportfolios. Eine Neuorganisation der Supply Chain in Richtung In House Produktion sollte vor allem mit der Beantwortung der Frage beginnen: „Welche Produkte will ich in der Zukunft anbieten, welche Produkte sind meine Margenbringer, wo kann ich gegenüber den Marktbegleitern den größten USP – Vorsprung erwirken und welches Produkt passt zum eigentlichen Unternehmenszweck.
Auch die Absatzkanäle werden einer grundlegenden Überarbeitung bedürfen: Die Fragestellung wird dabei sein: Welche Absatzkanäle unterstützen mein Unternehmensziel wirklich, völlig unabhängig von der Frage wie die Absatzkanäle bis heute organisiert waren. Auch hier wird den Unternehmungen in der Umsetzung viel Mut abverlangt werden. Dann nämlich, wenn bei dieser Analyse klar wird, dass man schon sehr lange „ein totes Pferd reitet“, also auf einen oder mehrere Absatzkanäle setzt, die meistens schon heute nicht mehr funktionieren, und schon gar keine Chancen auf Wachstum für die Zukunft versprechen.
